Завод, который мог бы построить Илон Маск, но построил Павел Паскарь
Сооснователь и СЕО Grow Food Павел Паскарь рассказывает, во сколько российскому фудтех-стартапу обойдется строительство собственного завода и зачем вообще его строить.Идея Grow Food
Сооснователь и СЕО Grow Food Павел Паскарь рассказывает, во сколько российскому фудтех-стартапу обойдется строительство собственного завода и зачем вообще его строить.Идея Grow Food появилась в 2015 году, когда мы с будущим партнером Даниэлем Гальпером выпивали в баре. Такие истории обычно забываются на следующий день из-за сильного похмелья, но мы ребята спортивные, пили немного, поэтому на следующий же день принялись осуществлять задуманное.За спиной у каждого уже было несколько провальных проектов, но в этот раз мы оба чувствовали, что нащупали что-то правильное.На тестовый запуск мы потратили всего 130 тысяч рублей. Хотелось бы написать, что это потому, что мы умеем круто и дешево делать MVP, но всё банальнее: больше денег у нас просто не было. Зато в первые месяцы мы смогли привлечь под сотню клиентов.Так мы поняли, что ниша востребована. В 2016 году нам удалось привлечь 30 млн рублей от AddVenture, а в 2017-м - $5 млн от того же фонда. Сейчас Grow Food - абсолютный лидер рынка и делает более 120 тысяч доставок здоровой еды ежемесячно, хотя многие на старте говорили нам, что идея не выгорит.Уже в конце 2017-го мы стали чувствовать, что спрос сильно превосходит возможности - нам критически не хватало производственных мощностей. На тот момент мы упорно старались делать агрегатор на базе сторонних производителей, у нас были производственные партнеры в Питере и Москве.Такая модель казалась более удобной для масштабирования, но по факту она разбивалась о реалии российской пищевки. Они таковы, что сильных контрактных производств в стране практически нет (а у нас повышенные требования к качеству блюд и их постоянной ротации).В итоге стало ясно, что будущего у Grow Food без собственной инфраструктуры не будет. Это дорого, но при этом есть неоспоримый плюс - на своем заводе ты можешь контролировать абсолютно все процессы приготовления еды, а качество нашего продукта теперь зависит только от нас самих. Поэтому в 2018 году нам пришлось стиснуть зубы, замедлить рост и переложить основной фокус на своё производство.Забегая вперед, скажу, что всё было не зря: после запуска завода мы сократили количество жалоб в три раза, подняли маржинальность продукта до небывалых в фудтехе 40% и обеспечили рабочими местами 270 человек. Рассказываю, как это было и чего нам это стоило (спойлер: весь завод обошелся в 200 млн рублей, которые вложили в проект частные бенефициары).Выбор местаСтроить завод в России - дело не самое благодарное. Нужно собрать все разрешения, подготовить проект, на который может уйти до года, погрузиться в реалии строительства... В общем, когда мы создавали фудтех-стартап с фокусом на ИТ и маркетинг, то мечтали не о том. Мы и не думали, что в какой-то момент найдем себя посреди поля под Питером.Завод мы построили в Ленинградской области, в городе Колпино. Поиск места длился три месяца и отнял много сил. Пищевое производство - очень сложная вещь, у него большие требования к расположению, электроэнергии, объему потребляемой воды. Например, наш завод потребляет воды как небольшой аквапарк, а нужная ему электрическая мощность равна 1 мегаватту.было:title="Завод, который мог бы построить Илон Маск, но построил Павел Паскарь" Кроме этого, при выборе места нужно соблюдать санитарные нормы: рядом не должно быть вредных, мясо- или рыбоперерабатывающих производств. А еще хочется хорошую транспортную доступность... В результате собрать фулл-хаус по всем ключевым параметрам невероятно сложно.-->ОсобенностиМы поставили амбициозную цель - добиться лучшего качества готовой еды на рынке, поэтому завод был спроектирован без единой поблажки. Те несовершенства, что может простить себе ресторан или маленькая служба доставки, мы посчитали для себя неприемлемой роскошью и бились за каждый нюанс.В итоге нам потребовалось 27 вариантов проекта, но зато на нашей площадке везде выполняется тотальная санитария, а технологии соблюдаются на 100%.По всему заводу установлены санитарные станции. У нас они автоматические и работают по принципу турникетов в метро: например, если вот эта штука на фото ниже не помоет сотруднику обувь и не обработает руки дезинфицирующим раствором, система просто не даст ему пройти в следующий отсек.Весь персонал работает в специальной униформе, которая практически исключает попадание посторонних предметов в еду. К слову, мы даже премируем сотрудников, которые бреются налысо и отказываются от бороды.У нас собственная круглосуточная прачечная: каждый день, уходя со смены, сотрудник отдает форму в стирку, а на следующую смену получает уже стерилизованный и свежий комплект. Чтобы еда оставалась максимально свежей, нужно не допустить занесение бактерий и их дальнейшее размножение. Кроме санитарии, основное оружие от размножения - холод и невозможность любых температурных скачков.Для этого мы приняли жесткое, но крайне эффективное решение: во всех помещениях после горячего цеха у нас устроен большой холодильник. На фасовке, в зоне этикетирования и в зонах отгрузки мы строго поддерживаем температуру плюс 2-4 градуса. Весь персонал одет в специальные зимние костюмы, чтобы им было не холодно, а у нас не было проблем с трудовой инспекцией.В систему тотального холода мы вложили 35 млн рублей, но зато мы уверены, что наша еда свежая на 100%, и мы можем гарантировать наши сроки хранения. К слову, мы сохраняем холодную цепь плюс 2-4 градуса и на наших распределительных центрах, и при перевозке до них.При этом за работой всех холодильных агрегатов наблюдает ИТ-система мониторинга, которая ведёт логирование температуры в каждом помещении и присылает уведомления инженерам, если есть какие-то отклонения.Всю упаковку мы дополнительно пропускаем через ультрафиолет, чтобы исключить занесение бактерий от поставщика. А в качестве среды для упаковки используем собственную смесь газов. Это тоже одно из ноу-хау. ОборудованиеМы с самого начала решили, что не будем экономить на оборудовании, а часть производства автоматизируем. Оборудование - это сердце завода. Особенно тепловое: это как раз та техника, которая и готовит еду от Grow Food. Основу составляют огромные пищеварочные котлы и пароконвекторы, то есть большие "умные" мультиварки.ПерсоналС подбором персонала в Колпино все сложно, нас многие об этом предупреждали. Треть штата нам приходится возить из Питера - например, инженеров, старших технологов, начальников смен и какую-то часть линейного персонала.Чтобы найти нужных людей в Колпино, мы создали на заводе собственный HR-отдел. Массово скупали рекламу в газетах и на остановках - для рабочих профессий digital-реклама не особо работает.270 человек нам удалось набрать за четыре месяца - для производства это превосходный результат. Текучка, к сожалению, тоже большая - найти человека с подходящим образованием и подходом оказалось тем еще челленджем.Стараемся делать упор на молодежь: она более открыта к инновациям. У нас технологичное производство, которое по внутренней "психологии" ближе к немецкому, чем к российскому, и тут совсем другие требования.Средний российский рабочий из области не привык работать на таких объектах - для него это большой космический корабль. Всё сложно, всё цифровое, больно дорогая техника на каждом углу. Многих это банально пугает. Но мы развернули собственный тренинг-центр, стараемся обучать людей и потихоньку менять их сознание. Думаю, спустя пару лет город Колпино будет нам благодарен. ИтогПеред стартом проекта мы с моим партнером Даниэлем Гальпером объездили много российских производств. Тогда мы точно поняли для себя, что нам под силу вывести рынок готовых блюд на следующий уровень. Сейчас же можно с уверенностью сказать, что у нас получилось, и мы действительно реализовали один из самых инновационных заводов в России.Скоро мы планируем начать строительство завода в Московской области, но плотно подойдем к этому вопросу только в следующем году. Для нас Москва - основной рынок сбыта, поэтому собственный завод там выглядит очень логичным решением.Нам нравится то, что получилось под Питером, и мы ни на секунду не жалеем о потраченных миллионах: качество стоит дорого. Мы готовы были найти любые деньги, лишь бы Grow Food ассоциировался у пользователей с качеством, а продукция вызывала доверие.Теперь нам точно не стыдно за свой продукт. А для того, чтобы другие тоже в этом не сомневались, ближайший год мы будем проводить открытые экскурсии на завод для всех желающих.Если остались вопросы про сервис или про устройство завода, задавайте их в комментариях, постараюсь ответить всем.#growfood
Stfw.Ru
ОсобенностиМы поставили амбициозную цель - добиться лучшего качества готовой еды на рынке, поэтому завод был спроектирован без единой поблажки. Те несовершенства, что может простить себе ресторан или маленькая служба доставки, мы посчитали для себя неприемлемой роскошью и бились за каждый нюанс.В итоге нам потребовалось 27 вариантов проекта, но зато на нашей площадке везде выполняется тотальная санитария, а технологии соблюдаются на 100%.По всему заводу установлены санитарные станции. У нас они автоматические и работают по принципу турникетов в метро: например, если вот эта штука на фото ниже не помоет сотруднику обувь и не обработает руки дезинфицирующим раствором, система просто не даст ему пройти в следующий отсек.Весь персонал работает в специальной униформе, которая практически исключает попадание посторонних предметов в еду. К слову, мы даже премируем сотрудников, которые бреются налысо и отказываются от бороды.У нас собственная круглосуточная прачечная: каждый день, уходя со смены, сотрудник отдает форму в стирку, а на следующую смену получает уже стерилизованный и свежий комплект. Чтобы еда оставалась максимально свежей, нужно не допустить занесение бактерий и их дальнейшее размножение. Кроме санитарии, основное оружие от размножения - холод и невозможность любых температурных скачков.Для этого мы приняли жесткое, но крайне эффективное решение: во всех помещениях после горячего цеха у нас устроен большой холодильник. На фасовке, в зоне этикетирования и в зонах отгрузки мы строго поддерживаем температуру плюс 2-4 градуса. Весь персонал одет в специальные зимние костюмы, чтобы им было не холодно, а у нас не было проблем с трудовой инспекцией.В систему тотального холода мы вложили 35 млн рублей, но зато мы уверены, что наша еда свежая на 100%, и мы можем гарантировать наши сроки хранения. К слову, мы сохраняем холодную цепь плюс 2-4 градуса и на наших распределительных центрах, и при перевозке до них.При этом за работой всех холодильных агрегатов наблюдает ИТ-система мониторинга, которая ведёт логирование температуры в каждом помещении и присылает уведомления инженерам, если есть какие-то отклонения.Всю упаковку мы дополнительно пропускаем через ультрафиолет, чтобы исключить занесение бактерий от поставщика. А в качестве среды для упаковки используем собственную смесь газов. Это тоже одно из ноу-хау. 
ОборудованиеМы с самого начала решили, что не будем экономить на оборудовании, а часть производства автоматизируем. Оборудование - это сердце завода. Особенно тепловое: это как раз та техника, которая и готовит еду от Grow Food. Основу составляют огромные пищеварочные котлы и пароконвекторы, то есть большие "умные" мультиварки.
ПерсоналС подбором персонала в Колпино все сложно, нас многие об этом предупреждали. Треть штата нам приходится возить из Питера - например, инженеров, старших технологов, начальников смен и какую-то часть линейного персонала.Чтобы найти нужных людей в Колпино, мы создали на заводе собственный HR-отдел. Массово скупали рекламу в газетах и на остановках - для рабочих профессий digital-реклама не особо работает.270 человек нам удалось набрать за четыре месяца - для производства это превосходный результат. Текучка, к сожалению, тоже большая - найти человека с подходящим образованием и подходом оказалось тем еще челленджем.Стараемся делать упор на молодежь: она более открыта к инновациям. У нас технологичное производство, которое по внутренней "психологии" ближе к немецкому, чем к российскому, и тут совсем другие требования.Средний российский рабочий из области не привык работать на таких объектах - для него это большой космический корабль. Всё сложно, всё цифровое, больно дорогая техника на каждом углу. Многих это банально пугает. Но мы развернули собственный тренинг-центр, стараемся обучать людей и потихоньку менять их сознание. Думаю, спустя пару лет город Колпино будет нам благодарен. ИтогПеред стартом проекта мы с моим партнером Даниэлем Гальпером объездили много российских производств. Тогда мы точно поняли для себя, что нам под силу вывести рынок готовых блюд на следующий уровень. Сейчас же можно с уверенностью сказать, что у нас получилось, и мы действительно реализовали один из самых инновационных заводов в России.Скоро мы планируем начать строительство завода в Московской области, но плотно подойдем к этому вопросу только в следующем году. Для нас Москва - основной рынок сбыта, поэтому собственный завод там выглядит очень логичным решением.Нам нравится то, что получилось под Питером, и мы ни на секунду не жалеем о потраченных миллионах: качество стоит дорого. Мы готовы были найти любые деньги, лишь бы Grow Food ассоциировался у пользователей с качеством, а продукция вызывала доверие.Теперь нам точно не стыдно за свой продукт. А для того, чтобы другие тоже в этом не сомневались, ближайший год мы будем проводить открытые экскурсии на завод для всех желающих.Если остались вопросы про сервис или про устройство завода, задавайте их в комментариях, постараюсь ответить всем.#growfood